以甲基丙烯酸四氫糠醛酯取代甲基丙烯酸甲酯合成了刺激性氣味小的丙烯酸酯膠黏劑，膠中甲基丙烯酸（MAA）為4%、異丙苯過氧化氫（CHPO）為1%左右、表面活性劑為1%、硅烷偶聯(lián)劑為0.5%時(shí)，膠的綜合性能比較好。膠黏劑合成  將甲基丙烯酸四氫糠醛酯、氯磺化聚乙烯對(duì)苯二酚、2,6-二叔丁基對(duì)甲酚、EDTA四鈉鹽按比例投入動(dòng)力混合機(jī)中，高速攪拌并且通冷卻水冷卻至氯磺化聚乙烯完全溶解。加入甲基丙烯酸，中速攪拌10min。降溫至30℃以上，加入異丙苯過氧化氫，中速攪拌20min制膠完畢，出料分裝。

主要影響因素：MAA對(duì)試片性能的影響  隨MAA量的增加，膠體的拉伸剪切強(qiáng)度呈線性逐漸增大，但由于MAA是酸，加入量越大則對(duì)包裝鋁管的腐蝕性越強(qiáng)，且臭味較大。MAA為2%、4%時(shí)膠體綜合性能較好，膠樣中MAA的最佳量為4%。CHPO對(duì)試片性能的影響  隨CHPO量的增加，膠體的拉伸剪切強(qiáng)度先增加后減小，在2%左右出現(xiàn)峰值。CHPO用量過少時(shí)不易引發(fā)聚合，用量過多易產(chǎn)生爆聚，CHPO質(zhì)量份數(shù)在1%左右時(shí)膠體的耐老化性能明顯增強(qiáng)，膠樣中CHPO的最佳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%。表面活性劑對(duì)試片性能的影響  隨表面活性劑量的增加，膠體的拉伸剪切強(qiáng)度略有增加，實(shí)際上沒有太大的影響，最佳量為1%。硅烷偶聯(lián)劑對(duì)試片性能的影響  隨著硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加，膠體的拉伸剪切強(qiáng)度略有增加，實(shí)際上沒有太大影響，最佳量為0.5%。硅烷偶聯(lián)劑的特殊雙官能團(tuán)結(jié)構(gòu)，使膠體能將不同材質(zhì)的被黏物有效黏結(jié)在一起，擴(kuò)大了膠體的使用范圍。試驗(yàn)表明，它對(duì)膠體拉伸剪切強(qiáng)度影響也不大。在α-氰基丙烯酸乙酯膠黏劑法傳統(tǒng)合成工藝的基礎(chǔ)上，通過優(yōu)化原料配比及工藝改進(jìn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量與效率，降低了能耗并減少了“三廢”。

制備方法  在裝有攪拌機(jī)、溫度計(jì)、冷凝器、分水器的三口燒瓶中，投入固體甲醛、六氫吡啶，將瓶?jī)?nèi)的液體升溫至沸騰，停止加熱，緩慢加入氰乙酸乙酯，約15min，至溫度115℃滴加環(huán)己烷進(jìn)行脫水，回流脫水完全，蒸出脫水劑，加入磷酸三甲酚酯，溫度升至120℃，加入適量P2O5，在真空度-0.1MPa下進(jìn)行減壓蒸餾，手機(jī)沸點(diǎn)90~180℃的粗品即得粗單體。將粗單體加入另一裝有攪拌機(jī)、溫度計(jì)、冷凝器的反應(yīng)釜內(nèi)，加入P2O5、對(duì)苯二酚，在通有SO2的氣體中，真空度為-0.1MPa下精制，收集餾分為60~80℃的產(chǎn)品，即得精單體α-氰基丙烯酸乙酯。按α-氰基丙烯酸乙酯90.3，對(duì)苯二酚0.0二氧化硫0.03，PMMA5，DOP3，磺酸穩(wěn)定劑1，正硅酸乙酯0.01配膠。

主要影響因素：影響α-氰基丙烯酸乙酯合成的因素主要有氰乙酸乙酯與甲醛的配比、催化劑、增塑劑等。氰乙酸乙酯與固體甲醛配比在（1.1~1）：1為宜。催化劑以六氫吡啶效果最好，且用量應(yīng)適當(dāng)，用量過多可加速反應(yīng)，但會(huì)引起副反應(yīng)，會(huì)使氰乙酸乙酯發(fā)生水解和使裂解的單體重新聚合，降低收率，但用量過小反應(yīng)緩慢，其它條件不變，合適的催化劑用量為每摩爾甲醛加0.4~0.5g為宜。選用磷酸三甲酚酯作為增塑劑，增塑劑用量達(dá)到0.35mol時(shí)收率最高。對(duì)苯二酚、二氧化硫、磺酸穩(wěn)定劑三阻聚劑缺一不可，對(duì)苯二酚對(duì)貯存期的影響比較顯著，由于氰基丙烯酸乙酯能發(fā)生自由基聚合、陰離子聚合反應(yīng)，因此應(yīng)分別選擇自由基聚合、陰離子聚合的穩(wěn)定劑，又由于貯存過程中，揮發(fā)氣相中的氰基丙烯酸乙酯也會(huì)聚合，所以還應(yīng)該選擇氣相阻聚劑二氧化硫。加入穩(wěn)定劑后的氰基丙烯酸乙酯具有良好的貯存穩(wěn)定性而粘接強(qiáng)度也有所提高。